Адрес: г. Воронеж, ул. Землячки 1, офис 309
Обратная связь
Диспетчеризация

Диспетчеризация

ООО "ГеЛиОс" предлагает для промышленных предприятий автоматизированную систему оперативного диспетчерского управления энергоснабжением (далее система). Данная система предназначена для повышения эффективности контроля распределения и потребления энергоресурсов. В системе ведется сбор и обработка информации по состоянию системы энергоснабжения завода и потреблению различных энергоносителей в реальном времени, предоставляется удобный интерфейс удаленного мониторинга и управления переключениями в энергосетях и энергоустановках в режиме реального времени.

Объем работ:
- комплексная реализация проекта по согласованному заданию;
- обследование объекта автоматизации;
- разработка проектной документации;
- поставка оборудования и программного обеспечения;
- внедрение системы, проведение пуско-наладочных работ;
- ввод системы в опытную и промышленную эксплуатацию.

Цели создания:
- обеспечение стабильного безаварийного энергоснабжения предприятия;
- контроль параметров снабжения производственных объектов энергоресурсами: электроэнергией, водой, паром, кислородом, азотом, сжатым воздухом, природным газом и т.д.;
- удаленный мониторинг и управление в энергосетях и энергоустановках;
- повышение оперативности диагностирования и ликвидации аварийных ситуаций в энергосетях и энергоустановках;
- полный и точный учет потребления различных энергоносителей в реальном времени;
- автоматизация ведения отчетной документации;
- прогнозирование потребления электроэнергии и газа;
- своевременное уведомление о необходимости проведения ремонтов и обслуживания с предоставлением информации о необходимых расходных материалах;
- оптимизация энергопотребления и общее снижение доли энергозатрат в себестоимости продукции.

Контроль работы оборудования:
- газовых инфракрасных излучателей;
- газовых воздухонагревателей;
- компрессорных установок;
- газовых котельных;
- тепловых пунктов;
- электрических подстанций;
- состояния насосных агрегатов;
- контроль параметров работы оборудования насосных станций;
- контроль состояния коммутационного оборудования;
- предупредительная и аварийная сигнализация.

Архивация и отображение информации:
- запись и хранение технологических параметров и данных графика нагрузки;
- просмотр параметров во времени.

Производственная отчетность:
- журнал аварийных сообщений;
- журнал оперативных переключений;
- отчет по расходу газа за указанный период;
- отчет по расходу кислорода за указанный период;
- отчет по расходу теплоэнергии за указанный период;
- сводный отчет потребления электроэнергии за указанный период;
- анализ теплопотребления за указанный период;
- журнал параметров теплосетей;
- журнал параметров по пару;
- параметры теплоносителей по объектам на указанную дату;
- справка по расходу холодной воды и горячей воды;
- справка по расходу сжатого воздуха.

Ключевые технические решения:
Система энергоснабжения завода представляет собой сложную многоуровневую структуру, обеспечивающую все технологические участки электроэнергией, водой, сжатым воздухом и природным газом. В эту систему входят шинопроводы, распределительные и трансформаторные подстанции, тепловые пункты, насосные станции, компрессорные, газопроводы и т.д. Таким образом, критериями выбора программно-технической платформы для диспетчеризации завода является с одной стороны возможно достижения обозначенных целей проекта по функционалу и надежности, с другой – необходимость интеграции многочисленных, территориально распределенных подсистем, оснащенных разнородными средствами управления, контроля и учета.

Архитектура системы:
Автоматизированная система оперативного диспетчерского управления энергоснабжением завода предлагается выполнить на базе трехуровневой территориально распределенной архитектуры. Эта система представляет собой мощную, открытую платформу для внедрения современных, экономически выгодных и ориентированных на перспективу решений в области автоматизации производственных предприятий. Она выполнена на базе современных программно-аппаратных средств и открытых промышленных стандартов, что позволяет проводить интеграцию разнородных автоматизированных систем в единую, многофункциональную, масштабируемую систему управления.
Нижний уровень представлен приборами контроля и учета энергоносителей. Связь с системами полевого уровня осуществляется по протоколу Modbus, обеспечивающему возможности для опроса по одной двухпроводной шине сразу нескольких устройств.
На среднем уровне осуществляется непосредственное управление технологическим процессом, сбор и первичная обработка технологической информации, сигнализация при выходе параметров за установленные границы, диагностика средств автоматизации и каналов связи. Данный уровень предлагается выполнить на базе программируемых логических контроллеров.
Верхний уровень системы включает в себя резервированный технологический сервер, резервированный сервер архивации и автоматизированные рабочие места операторов. Регистрация событий, накопление, хранение и протоколирование информации, поступающей от объектов управления, выполняется резервированным сервером. Все поступающие в систему данные о ходе процесса, а также о действиях диспетчеров сохраняются на резервированном сервере архивации.
Информация о ходе технологического процесса выводится на мониторы АРМ диспетчеров. Интерфейс системы имеет четкую и ясную структуру, эргономичный и интуитивно понятный дизайн. Оператор может наблюдать за процессом, анализировать отчеты, таблицы и своевременно диагностировать сбои в энергоснабжении завода.

Результаты проекта:
Результатом внедрения системы станет повышение надёжности работы систем энергоснабжения завода, обеспечение оптимальных режимов ведения энергоёмких технологических процессов. Данное решение предоставляет не только соответствующие современным требованиям надежные и эффективные средства контроля и управления энергоснабжением производственных объектов завода. На основе накапливаемых в системе данных реализуются оптимальные режимы ведения энергоемких технологических процессов, эффективные алгоритмы работы в аварийных и нестандартных ситуациях. В дальнейшем всё это позволит уменьшить время простоев технологического оборудования, снизить долю энергозатрат в себестоимости продукции и сократить производственные издержки завода в целом.