Диспетчеризация и автоматизация

ООО "ГеЛиОс" предлагает для промышленных предприятий автоматизированную систему оперативного диспетчерского управления энергоснабжением (далее система). Данная система предназначена для повышения эффективности контроля распределения и потребления энергоресурсов. В системе ведется сбор и обработка информации по состоянию системы энергоснабжения завода и потреблению различных энергоносителей в реальном времени, предоставляется удобный интерфейс удаленного мониторинга и управления переключениями в энергосетях и энергоустановках в режиме реального времени.

Объем работ:

• комплексная реализация проекта по согласованному заданию;
• обследование объекта автоматизации;
• разработка проектной документации;
• поставка оборудования и программного обеспечения;
• внедрение системы, проведение пуско-наладочных работ;
• ввод системы в опытную и промышленную эксплуатацию.

Цели создания диспетчеризации и автоматизации:

• обеспечение стабильного безаварийного энергоснабжения предприятия;
• контроль параметров снабжения производственных объектов энергоресурсами: электроэнергией, водой, паром, кислородом, азотом, сжатым воздухом, природным газом и т.д.;
• удаленный мониторинг и управление в энергосетях и энергоустановках;
• повышение оперативности диагностирования и ликвидации аварийных ситуаций в энергосетях и энергоустановках;
• полный и точный учет потребления различных энергоносителей в реальном времени;
• автоматизация ведения отчетной документации;
• прогнозирование потребления электроэнергии и газа;
• своевременное уведомление о необходимости проведения ремонтов и обслуживания с предоставлением информации о необходимых расходных материалах;
• оптимизация энергопотребления и общее снижение доли энергозатрат в себестоимости продукции.

Контроль работы оборудования:

• газовых инфракрасных излучателей;
• газовых воздухонагревателей;
• компрессорных установок;
• газовых котельных;
• тепловых пунктов;
• электрических подстанций;
• состояния насосных агрегатов;
• контроль параметров работы оборудования насосных станций;
• контроль состояния коммутационного оборудования;
• предупредительная и аварийная сигнализация.

Архивация и отображение информации:

• запись и хранение технологических параметров и данных графика нагрузки;
• просмотр параметров во времени.

Производственная отчетность:

• журнал аварийных сообщений;
• журнал оперативных переключений;
• отчет по расходу газа за указанный период;
• отчет по расходу кислорода за указанный период;
• отчет по расходу теплоэнергии за указанный период;
• сводный отчет потребления электроэнергии за указанный период;
• анализ теплопотребления за указанный период;
• журнал параметров теплосетей;
• журнал параметров по пару;
• параметры теплоносителей по объектам на указанную дату;
• справка по расходу холодной воды и горячей воды;
• справка по расходу сжатого воздуха.

Ключевые технические решения:

Система энергоснабжения завода представляет собой сложную многоуровневую структуру, обеспечивающую все технологические участки электроэнергией, водой, сжатым воздухом и природным газом. В эту систему входят шинопроводы, распределительные и трансформаторные подстанции, тепловые пункты, насосные станции, компрессорные, газопроводы и т.д. Таким образом, критериями выбора программно-технической платформы для диспетчеризации и автоматизации завода является с одной стороны возможно достижения обозначенных целей проекта по функционалу и надежности, с другой – необходимость интеграции многочисленных, территориально распределенных подсистем, оснащенных разнородными средствами управления, контроля и учета.

Архитектура системы:

Автоматизированная система оперативного диспетчерского управления энергоснабжением завода предлагается выполнить на базе трехуровневой территориально распределенной архитектуры. Эта система представляет собой мощную, открытую платформу для внедрения современных, экономически выгодных и ориентированных на перспективу решений в области автоматизации производственных предприятий. Она выполнена на базе современных программно-аппаратных средств и открытых промышленных стандартов, что позволяет проводить интеграцию разнородных автоматизированных систем в единую, многофункциональную, масштабируемую систему управления.

Нижний уровень представлен приборами контроля и учета энергоносителей. Связь с системами полевого уровня осуществляется по протоколу Modbus, обеспечивающему возможности для опроса по одной двухпроводной шине сразу нескольких устройств.

На среднем уровне осуществляется непосредственное управление технологическим процессом, сбор и первичная обработка технологической информации, сигнализация при выходе параметров за установленные границы, диагностика средств автоматизации и каналов связи. Данный уровень предлагается выполнить на базе программируемых логических контроллеров.

Верхний уровень системы включает в себя резервированный технологический сервер, резервированный сервер архивации и автоматизированные рабочие места операторов. Регистрация событий, накопление, хранение и протоколирование информации, поступающей от объектов управления, выполняется резервированным сервером. Все поступающие в систему данные о ходе процесса, а также о действиях диспетчеров сохраняются на резервированном сервере архивации.

Информация о ходе технологического процесса выводится на мониторы АРМ диспетчеров. Интерфейс системы имеет четкую и ясную структуру, эргономичный и интуитивно понятный дизайн. Оператор может наблюдать за процессом, анализировать отчеты, таблицы и своевременно диагностировать сбои в энергоснабжении завода.

Результаты проекта:

Результатом внедрения системы станет повышение надёжности работы систем энергоснабжения завода, обеспечение оптимальных режимов ведения энергоёмких технологических процессов. Данное решение предоставляет не только соответствующие современным требованиям надежные и эффективные средства контроля и управления энергоснабжением производственных объектов завода. На основе накапливаемых в системе данных реализуются оптимальные режимы ведения энергоемких технологических процессов, эффективные алгоритмы работы в аварийных и нестандартных ситуациях. В дальнейшем всё это позволит уменьшить время простоев технологического оборудования, снизить долю энергозатрат в себестоимости продукции и сократить производственные издержки завода в целом.